Коротко. Кислород — для углеродистой стали: он вступает в реакцию с металлом, добавляет тепла и режет при низком давлении и малом расходе, но оставляет на кромке оксидную плёнку. Азот — для нержавейки и алюминия и везде, где нужна чистая светлая кромка без окалины: он не горит, а выдувает расплав, но требует высокого давления и расходуется во много раз больше. Воздух — компромисс для тонкого металла, если цвет кромки не важен.

Луч плавит металл, а газ из сопла выдувает расплав из реза. Но газы делают это по-разному.

Кислород вступает с железом в экзотермическую реакцию: металл горит в струе кислорода, и эта реакция добавляет в рез тепло сверх лазерного. Поэтому кислород позволяет резать углеродистую сталь при сравнительно низком давлении.

Азот инертен: он охлаждает рез и выдувает расплав, не давая кромке окислиться. Вся энергия на плавление идёт только от лазера, поэтому нужно высокое давление и большой расход.

Производитель волоконных источников Raycus публикует таблицы режимов. Для источника 3 кВт:

Обратите внимание на давление: кислороду на стали 6 мм хватает 0,6 бар, азоту на нержавейке той же толщины нужно 14 бар. Отсюда и разница в расходе. Для тонкой конструкционной стали 1–2 мм Raycus рекомендует воздух или азот: так быстрее, чем кислородом, но возможен небольшой шлак. На источнике 6 кВт воздухом или азотом в тех же таблицах режут конструкционную сталь до 6 мм. Таблицы — отправная точка: режим подбирают под конкретный станок, сопло и лист.

Из нашей практики: декоративные панели из нержавейки 1,5–2 мм режем азотом с двойными соплами — получается светлая кромка почти без шлифовки; корпусные детали из оцинковки 0,8–1,2 мм — высокоскоростной резкой воздухом. Больше примеров — на странице станков лазерной резки металла, особенности резки нержавейки — на странице лазерного станка для нержавейки.

Кислород под давлением резко усиливает горение: масло и жир на редукторах, шлангах и фитингах кислородной линии недопустимы. Азот в закрытом помещении вытесняет воздух — при утечках из газификатора или генератора нужна вентиляция и контроль. Требования к оборудованию, работающему с газообразным кислородом, задаёт ГОСТ 12.2.052-81 (действующий); к баллонам и ресиверам под давлением — федеральные нормы и правила, утверждённые приказом Ростехнадзора № 536 (срок действия по тексту приказа — до 1 января 2027 г.).

Технически можно, но кромка получится окисленной и тёмной. Уже к 2015 году резка нержавейки кислородом стала редкостью.

Это оксидная плёнка — результат горения металла в струе кислорода. Перед сваркой и покраской её снимают.

По данным Эр Ликид — 99,8–99,95%. При 99,7% и ниже велик риск грата на кромке, особенно на стали толще 5 мм.

Зависит от объёма. При большом расходе азота генератор или газификатор часто выгоднее баллонов — расчёт делают под ваш объём резки.

Да, тонкий металл, если цвет кромки не важен. Raycus рекомендует воздух для конструкционной стали 1–2 мм на источнике 3 кВт. Нужен отдельный компрессор с осушкой и фильтрацией воздуха.

Подберём газ и режимы под ваши металлы и толщины — пришлите чертёж или образец, порежем в демозале. Перейти к оборудованию →