С помощью новейших станков с лазерным печатным модулем удалось добиться нужных результатов. Исследователи разработали образец, параметры сверхэластичности которого в два раза превышают рекомендуемые. Новый никель-титановый сплав меняет форму под напряжением, при охлаждении. Если его нагреть или снять напряжение, элемент возвращается к исходным характеристикам. Он приобретает исходную форму, что кажется просто фантастикой. Сплав с такими свойствами можно использовать для изготовления:
- крыльев самолетов;
- имплантатов;
- стентов;
- различных хирургических приспособлений, устройств.
Созданный с помощью лазерного спекания сплав относится к категории "умных". Такие материалы обладают особыми свойствами и сохраняют структуру при высоких температурах. Создать подобный материал крайне сложно, без применения лазера это было бы практически невозможно. Любые альтернативные технологии требуют значительных вложений.
Аддитивное производство продукции - самый экономичный способ изготовления материала, который потом будет использоваться в важных и значимых сферах: самолетостроении, производстве компонентов для космической отрасли, биомедицинской области. Преимущества такого метода: снижение расходов, быстрое создание прототипов, изготовление готовых образцов в сжатые сроки.
Производство материала осуществляется послойно - это позволяет изготавливать элементы со сложной геометрией. Для создания одного слоя порошок распределяется по подложке из специального материала, после чего осуществляется лазерное спекание. Ранее ученые сталкивались с такими явлениями, как коробление, пористость и расслоение материала. Для решения проблемы было проведено немало экспериментов, и в результате была разработана оптимальная технология.
